Существует точка зрения, что мехатронные технологии включают в себя технологии новых материалов и композитов, микроэлектронику, фотонику, микробионику, лазерные и др. технологии.

Однако, при этом происходит подмена понятий и, вместо мехатронных технологий, которые реализуются на основе использования мехатронных объектов, в этих работах идет речь о технологии изготовления и сборки таких объектов.

Большинство научных работников в настоящее время считают, что мехатронные технологии всего лишь формируют и реализуют необходимые законы исполнительных движений механизмов с компьютерным управлением, а также агрегатов на их основе, или осуществляют анализ этих движений для решения диагностических и прогностических задач.

В механической обработке эти технологии направлены на обеспечение точности и производительности, которые невозможно достигнуть без использования мехатронных объектов, прообразами которых являются металлорежущие станки с открытыми системами ЧПУ. В частности такие технологии позволяют компенсировать погрешности, которые возникают вследствие колебания инструмента относительно заготовки.

Однако, предварительно следует отметить, что мехатронные технологии включают в себя следующие этапы:

Технологическая постановка задачи;

Создание модели процесса с целью получения закона исполнительного движения;

Разработка программного и информационного обеспечения для реализации;

Дополнение информационной управляющей и конструкторской базы типового мехатронного объекта, реализующего предлагаемую технологию, если в этом есть необходимость.

Адаптивный способ повышения виброустойчивости токарного станка.

В условиях использования разнообразного режущего инструмента, обрабатываемые детали сложной формы и широкой номенклатуры как обрабатываемых, так и инструментальных материалов резко возрастает вероятность возникновения автоколебаний и потеря виброустойчивости технологической системы станка.

Это влечет за собой снижение, интенсивности обработки или дополнительные капитальные вложения в технологический процесс. Перспективным способом снижения уровня автоколебаний является изменение скорости резания в процессе обработки.

Такой способ достаточно просто реализуется технически и оказывает эффективное воздействие на процесс резания. Ранее этот способ реализовался как априорное регулирование на основе предварительных расчетов, что ограничивает его применение, так как не позволяет учитывать многообразие причин и изменчивость условий возникновения вибраций.

Значительно более эффективны адаптивные системы регулирования скорости резания с оперативным контролем силы резания и ее динамической составляющей.

Механизм считывания уровня автоколебаний при обработке с изменяемой скоростью резания можно представить следующим образом.

Пусть при обработке детали со скоростью резания V 1 технологическая система находится в условиях автоколебаний. При этом частота и фаза колебаний на обработанной поверхности совпадают с частотой и фазой колебаний силы резания и самого резца (эти колебания выражаются в виде дробления, волнистости и шероховатости).

При переходе к скорости V 2 колебания на обработанной поверхности детали относительно резца при последующем обороте (при обработке «по следу») происходит с другой частотой и синхронности колебаний, то есть их фазовое совпадение нарушается. Благодаря этому, в условиях обработки «по следу» интенсивность автоколебаний снижается, а в их спектре появляются высокочастотные гармоники.

С течением времени в спектре начинают преобладать собственные резонансные частоты и процесс автоколебаний вновь интенсифицируется, что требует повторного изменения скорости резания.

Из сказанного следует, что основными параметрами описанного метода является величина изменения скорости резания V, а также знак и частота этого изменения. Эффективность влияния изменения скорости резания на показатели обработки следует оценивать по длительности периода восстановления автоколебаний. Чем он больше, тем дольше сохраняется пониженный уровень автоколебаний.

Разработка метода адаптивного управления скоростью резания предполагает имитационное моделирование этого процесса на основе математической модели автоколебаний, которая должна:

Учитывать динамику процесса резания;

Принимать во внимание обработку «по следу»;

Адекватно описывать процесс резания в условиях автоколебаний.

Объемы мирового производства мехатронных устройств ежегодно увеличиваются, охватывая все новые сферы. Сегодня мехатронные модули и системы находят широкое применение в следующих областях:

станкостроение и оборудование для автоматизации технологических

процессов;

робототехника(промышленная и специальная);

авиационная, космическая и военная техника;

автомобилестроение(например, антиблокировочные системы тормозов,

системы стабилизации движения автомобиля и автоматической парковки);

нетрадиционные транспортные средства(электровелосипеды, грузовые

тележки, электророллеры, инвалидные коляски);

офисная техника(например, копировальные и факсимильные аппараты);

элементы вычислительной техники(например, принтеры, плоттеры,

дисководы);

медицинское оборудование (реабилитационное, клиническое, сервисное);

бытовая техника(стиральные, швейные, посудомоечные и другие машины);

микромашины(для медицины, биотехнологии, средств

телекоммуникации);

контрольно-измерительные устройства и машины;

‑­

фото- и видеотехника;

тренажеры для подготовки пилотов и операторов;

шоу-индустрия (системы звукового и светового оформления).

Одной из основных тенденций развития современного машиностроения является внедрение в технологический процесс производства мехатронных технологических машин и роботов. Мехатронный подход в построении машин нового поколения заключается в переносе функциональной нагрузки от механических узлов к интеллектуальным компонентам, которые легко перепрограммируются в новую задачу и при этом являются относительно дешевыми.

Мехатронный подход к проектированию предполагает не расширение, а именно замещение функций, традиционно выполняемых механическими элементами системы на электронные и компьютерные блоки.

Понимание принципов построения интеллектуальных элементов мехатронных систем, методов разработки алгоритмов управления и их программной реализации является необходимым условием для создания и внедрения мехатронных технологических машин.

Предлагаемое методическое руководство относится к учебному процессу по специальности «Применение мехатронных систем», предназначены для изучения принципов разработки и реализации алгоритмов управления мехатроннымх систем на базе электронных и компьютерных блоков и содержат информацию по проведению трех лабораторных работ. Все лабораторные работы объединены в единый комплекс, целью которого является создание и реализация алгоритма управления мехатронной технологической машины.

Вначале каждой лабораторной работы обозначена конкретная цель, затем следует ее теоретическая и практическая части. Все работы проводятся на специализированном лабораторном комплексе.

Основной тенденцией в развитии современной промышленности являются интеллектуализация производственных технологий на базе использования мехатронных технологических машин и роботов. Во многих областях промышленности мехатронные системы (МС) приходят на смену традиционным механическим машинам, которые уже не соответствуют современным качественным требованиям.

Мехатронный подход в построении машин нового поколения заключаются в переносе функциональной нагрузки от механических узлов к интеллектуальным компонентам, которые легко перепрограммируются под новую задачу и при этом являются относительно дешевыми. Мехатронный подход к проектированию технологических машин предполагает замещение функций, традиционно выполняемых механическими элементами системы на электронные и компьютерные блоки. Еще в начале 90-х годов прошлого века подавляющее большинство функций машины реализовывалось механическим путем, в последующие десятилетие происходило постепенное вытеснение механических узлов электронными и компьютерными блоками.

В настоящее время в мехатронных системах объем функций распределен между механическими, электронными и компьютерными компонентами практически поровну. К современным технологическим машинам предъявляются качественно новые требования:

сверхвысокие скорости движения рабочих органов;

сверхвысокая точность движений, необходимую для реализации нанотехнологий;

максимальную компактность конструкции;

интеллектуальное поведение машины, функционирующей в изменяющихся и неопределенных средах;

реализацию перемещений рабочих органов по сложным контурам и поверхностям;

способность системы к реконфигурации в зависимости от выполняемой конкретной задачи или операции;

высокую надежность и безопасность функционирования.

Все эти требования, возможно, выполнить только с использованием мехатронных систем. Мехатронные технологии включены в число критических технологий Российской Федерации.

В последние годы создание технологических машин четвертого и пятого поколений с мехатронными модулями и интеллектуальными системами управления получило развитие и в нашей стране.

К таким проектам следует отнести мехатронный обрабатывающий центр МС-630, обрабатывающие центры МЦ-2, Гексамех-1, робот-станок РОСТ-300.

Дальнейшее развитие получили мобильные технические роботы, которые могут самостоятельно передвигаться в пространстве и обладают способностью выполнять технологические операции. Примером таких роботов могут служить роботы для применения в подземных коммуникациях: РТК-100, РТК-200, РТК «Рокот-3».

К главным преимуществам мехатронных систем относятся:

исключение многоступенчатого преобразования энергии и информации, упрощение кинематических цепей и, следовательно, высокая точность и улучшенные динамические характеристики машин и модулей;

конструктивная компактность модулей;

возможность объединения мехатронных модулей в сложные мехатронные системы и комплексы, допускающие быструю реконфигурацию;

относительно низкая стоимость установки, настройки и обслуживания системы благодаря модульности конструкции, унификации аппаратных и программных платформ;

способность выполнять сложные движения за счет применения методов адаптивного и интеллектуального управления.

Примером такой системы может служить система регулирования силового взаимодействия рабочего органа с объектом работ при механообработке, управление технологическими воздействиями (тепловыми, электрическими, электрохимическими) по объекту работ при комбинированных методах обработки; управление вспомогательным оборудованием (конвейерами, загрузочными устройствами).

В процессе движения механического устройства рабочий орган системы непосредственно воздействует на объект работ и обеспечивает качественные показатели выполняемой автоматизированной операции. Таким образом, механическая часть является в МС объектом управления. В процессе выполнения МС функционального движения внешняя среда оказывает возмущающее воздействие на рабочий орган, который является конечным звеном механической части. Примерами таких воздействий могут служить силы резания в операциях механообработки, контактные силы и моменты сил при формообразовании и сборке, сила реакции струи жидкости при операции гидравлической резки.

Кроме рабочего органа в состав МС входит блок приводов, устройств компьютерного управления, верхним уровнем для которого является человек-оператор, либо другая ЭВМ, входящая в компьютерную сеть; сенсоры, предназначенные для передачи в устройство управления информации о фактическом состоянии блоков машины и движении МС.

Устройство компьютерного управления выполняет следующие основные функции:

организация управления функциональными движениями МС;

управление процессом механического движения мехатронного модуля в реальном времени с обработкой сенсорной информации;

взаимодействие с человеком-оператором через человеко-машинный интерфейс;

организация обмена данными с периферийными устройствами, сенсорами и другими устройствами системы.

], область науки и техники, основанная на синергетическом объединении узлов точной механики с электронными, электротехническими и компьютерными компонентами, обеспечивающая проектирование и производство качественно новых модулей, систем и машин с интеллектуальным управлением их функциональными движениями. Термин «Мехатроника» (англ. «Mechatronics», нем. «Mechatronik») был введён японской фирмой « Yaskawa Electric Corp. » в 1969 году и зарегистрирован как торговая марка в 1972 году. Отметим, что в отечественной технической литературе ещё в 1950-х гг. использовался подобным же образом образованный термин – «механотроны» (электронные лампы с подвижными электродами, которые применялись в качестве датчиков вибраций и т. п.). Мехатронные технологии включают проектно-конструкторские, производственные, информационные и организационно-экономические процессы, которые обеспечивают полный жизненный цикл мехатронных изделий.

Предмет и метод мехатроники

Главная задача мехатроники как направления современной науки и техники состоит в создании конкурентоспособных систем управления движением разнообразных механических объектов и интеллектуальных машин, которые обладают качественно новыми функциями и свойствами. Метод мехатроники заключается (при построении мехатронных систем) в системной интеграции и использовании знаний из ранее обособленных научных и инженерных областей. К их числу относятся прецизионная механика, электротехника, гидравлика, пневматика, информатика, микроэлектроника и компьютерное управление. Мехатронные системы строятся путём синергетической интеграции конструктивных модулей, технологий, энергетических и информационных процессов, начиная со стадии их проектирования и заканчивая производством и эксплуатацией.

В 1970–80-х гг. три базисных направления – оси мехатроники (точная механика, электроника и информатика) интегрировались попарно, образовав три гибридных направления (на рис. 1 показаны боковыми гранями пирамиды). Это электромеханика (объединение механических узлов с электротехническими изделиями и электронными блоками), компьютерные системы управления (аппаратно–программное объединение электронных и управляющих устройств), а также системы автоматизированного проектирования (САПР) механических систем. Затем – уже на стыке гибридных направлений – возникает мехатроника, становление которой как нового научно-технического направления начинается с 1990-х гг.

Элементы мехатронных модулей и машин имеют различную физическую природу (механические преобразователи движений, двигатели, информационные и электронные блоки, управляющие устройства), что определяет междисциплинарную научно-техническую проблематику мехатроники. Междисциплинарные задачи определяют и содержание образовательных программ по подготовке и повышению квалификации специалистов, которые ориентированы на системную интеграцию устройств и процессов в мехатронных системах.

Принципы построения и тенденции развития

Развитие мехатроники является приоритетным направлением современной науки и техники во всём мире. В нашей стране мехатронные технологии как основа построения роботов нового поколения включены в число критических технологий РФ.

К числу актуальных требований к мехатронным модулям и системам нового поколения следует отнести: выполнение качественно новых служебных и функциональных задач; интеллектуальное поведение в изменяющихся и неопределённых внешних средах на основе новых методов управления сложными системами; сверхвысокие скорости для достижения нового уровня производительности технологических комплексов; высокоточные движения с целью реализации новых прецизионных технологий, вплоть до микро- и нанотехнологий; компактность и миниатюризация конструкций на основе применения микромашин; повышение эффективности многокоординатных мехатронных систем на базе новых кинематических структур и конструктивных компоновок.

Построение мехатронных модулей и систем основывается на принципах параллельного проектирования (англ. – concurrent engineering), исключения многоступенчатых преобразований энергии и информации, конструктивного объединения механических узлов с цифровыми электронными блоками и управляющими контроллерами в единые модули.

Ключевым принципом проектирования является переход от сложных механических устройств к комбинированным решениям, основанным на тесном взаимодействии более простых механических элементов с электронными, компьютерными, информационными и интеллектуальными компонентами и технологиями. Компьютерные и интеллектуальные устройства придают мехатронной системе гибкость, поскольку их легко перепрограммировать под новую задачу, и они способны оптимизировать свойства системы при изменяющихся и неопределённых факторах, действующих со стороны внешней среды. Важно отметить, что за последние годы цена таких устройств постоянно снижается при одновременном расширении их функциональных возможностей.

Тенденции развития мехатроники связаны с появлением новых фундаментальных подходов и инженерных методов решения задач технической и технологической интеграции устройств различной физической природы. Компоновка нового поколения сложных мехатронных систем формируется из интеллектуальных модулей («кубиков мехатроники»), объединяющих в одном корпусе исполнительные и интеллектуальные элементы. Управление движением систем осуществляется с помощью информационных сред для поддержки решений мехатронных задач и специального программного обеспечения, реализующего методы компьютерного и интеллектуального управления.

Классификация мехатронных модулей по структурным признакам представлена на рис. 2.

Модуль движения – конструктивно и функционально самостоятельный электромеханический узел, включающий в себя механическую и электрическую (электротехническую) части, который можно использовать как сепаратный блок, так и в различных комбинациях с другими модулями. Главным отличием модуля движения от общепромышленного электропривода является использование вала двигателя в качестве одного из элементов механического преобразователя движения. Примерами модулей движения являются мотор-редуктор, мотор-колесо , мотор-барабан, электрошпиндель станка.

Мотор-редукторы являются исторически первыми по принципу своего построения мехатронными модулями, которые стали серийно выпускать, и до настоящего времени находят широкое применение в приводах различных машин и механизмов. В мотор-редукторе вал является конструктивно единым элементом для двигателя и преобразователя движения, что позволяет исключить традиционную соединительную муфту, добиваясь таким образом компактности; при этом существенно уменьшается количество присоединительных деталей, а также затраты на установку, отладку и запуск. В мотор-редукторах в качестве электродвигателей наиболее часто используют асинхронные двигатели с короткозамкнутым ротором и регулируемым преобразователем частоты вращения вала, однофазные двигатели и двигатели постоянного тока. В качестве преобразователей движения применяются зубчатые цилиндрические и конические, червячные, планетарные, волновые и винтовые передачи. Для защиты от действия внезапных перегрузок устанавливают ограничители вращающего момента.

Мехатронный модуль движения – конструктивно и функционально самостоятельное изделие, включающее в себя управляемый двигатель, механическое и информационное устройства (рис. 2). Как следует из данного определения, по сравнению с модулем движения, в состав мехатронного модуля движения дополнительно встроено информационное устройство. Информационное устройство включает датчики сигналов обратных связей, а также электронные блоки для обработки сигналов. Примерами таких датчиков могут служить фотоимпульсные датчики (энкодеры), оптические линейки, вращающиеся трансформаторы, датчики сил и моментов и т. д.

Важным этапом развития мехатронных модулей движения стали разработки модулей типа «двигатель-рабочий орган». Такие конструктивные модули имеют особое значение для технологических мехатронных систем, целью движения которых является реализация целенаправленного воздействия рабочего органа на объект работ. Мехатронные модули движения типа «двигатель-рабочий орган» широко применяют в станках под названием мотор-шпиндели.

Интеллектуальный мехатронный модуль (ИММ) – конструктивно и функционально самостоятельное изделие, построенное путём синергетической интеграции двигательной, механической, информационной, электронной и управляющей частей.

Таким образом, по сравнению с мехатронными модулями движения, в конструкцию ИММ дополнительно встраиваются управляющие и силовые электронные устройства, что придаёт этим модулям интеллектуальные свойства (рис. 2). К группе таких устройств можно отнести цифровые вычислительные устройства (микропроцессоры, сигнальные процессоры и т. п.), электронные силовые преобразователи, устройства сопряжения и связи.

Применение интеллектуальных мехатронных модулей даёт мехатронным системам и комплексам ряд принципиальных преимуществ: способность ИММ выполнять сложные движения самостоятельно, без обращения к верхнему уровню управления, что повышает автономность модулей, гибкость и живучесть мехатронных систем, работающих в изменяющихся и неопределённых условиях внешней среды; упрощение коммуникаций между модулями и центральным устройством управления (вплоть до перехода к беспроводным коммуникациям), что позволяет добиваться повышенной помехозащищённости мехатронной системы и ее способности к быстрой реконфигурации; повышение надёжности и безопасности мехатронных систем благодаря компьютерной диагностике неисправностей и автоматической защите в аварийных и нештатных режимах работы; создание на основе ИММ распределённых систем управления с применением сетевых методов, аппаратно-программных платформ на базе персональных компьютеров и соответствующего программного обеспечения; использование современных методов теории управления (адаптивных, интеллектуальных, оптимальных) непосредственно на исполнительном уровне, что существенно повышает качество процессов управления в конкретных реализациях; интеллектуализация силовых преобразователей, входящих в состав ИММ, для реализации непосредственно в мехатронном модуле интеллектуальных функций по управлению движением, защите модуля в аварийных режимах и диагностики неисправностей; интеллектуализация сенсоров для мехатронных модулей позволяет добиться более высокой точности измерения, программным путём обеспечив в самом сенсорном модуле фильтрацию шумов, калибровку, линеаризацию характеристик вход/выход, компенсацию перекрёстных связей, гистерезиса и дрейфа нуля.

Мехатронные системы

Мехатронные системы и модули вошли как в профессиональную деятельность, так и в повседневную жизнь современного человека. Сегодня они находят широкое применение в самых различных областях: автомобилестроение (автоматические коробки передач, антиблокировочные устройства тормозов, приводные модули «мотор-колесо», системы автоматической парковки); промышленная и сервисная робототехника (мобильные, медицинские, домашние и другие роботы); периферийные устройства компьютеров и офисная техника: принтеры, сканеры, CD-дисководы, копировальные и факсимильные аппараты; производственное, технологическое и измерительное оборудование; домашняя бытовая техника: стиральные, швейные, посудомоечные машины и автономные пылесосы; медицинские системы (например, оборудование для робото-ассистированной хирургии, коляски и протезы для инвалидов) и спортивные тренажёры; авиационная, космическая и военная техника; микросистемы для медицины и биотехнологии; лифтовое и складское оборудование, автоматические двери в отелях аэропортах, вагонах метро и поездов; транспортные устройства (электромобили, электровелосипеды, инвалидные коляски); фото- и видеотехника (проигрыватели видеодисков, устройства фокусировки видеокамер); движущиеся устройства для шоу-индустрии.

Выбор кинематической структуры является важнейшей задачей при концептуальном проектировании машин нового поколения. Эффективность её решения во многом определяет главные технические характеристики системы, её динамические, скоростные и точностные параметры.

Именно мехатроника дала новые идеи и методы для проектирования движущихся систем с качественно новыми свойствами. Эффективным примером такого решения стало создание машин с параллельной кинематикой (МПК) (рис. 3).

В основе их конструктивной схемы лежит обычно платформа Гью-Стюарта (разновидность параллельного манипулятора, имеющая 6 степеней свободы; используется октаэдральная компоновка стоек). Машина состоит из неподвижного основания и подвижной платформы, которые соединены между собой несколькими стержнями с управляемой длиной. Стержни соединены с основанием и платформой кинематическими парами, которые имеют соответственно две и три степени подвижности. На подвижной платформе устанавливается рабочий орган (например, инструментальная или измерительная головка). Программно регулируя длины стержней с помощью приводов линейного перемещения, можно управлять перемещениями и ориентацией подвижной платформы и рабочего органа в пространстве. Для универсальных машин, где требуется перемещение рабочего органа как твёрдого тела по шести степеням свободы, необходимо иметь шесть стержней. В мировой литературе такие машины называются «гексаподы» (от греч. ἔ ξ – шесть).

Основными преимуществами машин с параллельной кинематикой являются: высокая точность исполнения движений; высокие скорости и ускорения рабочего органа; отсутствие традиционных направляющих и станины (в качестве несущих элементов конструкции используются приводные механизмы), отсюда и улучшенные массогабаритные параметры, и низкая материалоёмкость; высокая степень унификации мехатронных узлов, обеспечивающая технологичность изготовления и сборки машины и конструктивную гибкость.

Повышенные точностные показатели МПК обусловлены следующими ключевыми факторами:

в гексаподах, в отличие от кинематических схем с последовательной цепью звеньев, не происходит суперпозиции (наложения) погрешностей позиционирования звеньев при переходе от базы к рабочему органу;

стержневые механизмы обладают высокой жесткостью, так как стержни не подвержены изгибающим моментам и работают только на растяжение-сжатие;

применяются прецизионные датчики обратной связи и измерительные системы (например, лазерные), а также используются компьютерные методы коррекции перемещений рабочего органа.

Благодаря повышенной точности МПК могут применяться не только как обрабатывающее оборудование, но и в качестве измерительных машин. Высокая жёсткость МПК позволяет применять их на силовых технологических операциях. Так, на рис. 4 показан пример гексапода, выполняющего гибочные операции в составе технологического комплекса «HexaBend» для производства сложных профилей и труб.

Компьютерное и интеллектуальное управление в мехатронике

Применение ЭВМ и микроконтроллеров, реализующих компьютерное управление движением разнообразных объектов, является характерной особенностью мехатронных устройств и систем. Сигналы от разнообразных датчиков, несущие информацию о состоянии компонентов мехатронной системы и приложенных к этой системе воздействий, поступают в управляющую ЭВМ. Компьютер перерабатывает информацию в соответствии с заложенными в него алгоритмами цифрового управления и формирует управляющие воздействия на исполнительные элементы системы.

Компьютеру отводится ведущая роль в мехатронной системе, поскольку компьютерное управление даёт возможность достичь высокой точности и производительности, реализовать сложные и эффективные алгоритмы управления, учитывающие нелинейные характеристики объектов управления, изменения их параметров и влияние внешних факторов. Благодаря этому мехатронные системы приобретают новые качества при увеличении долговечности и снижении размеров, массы и стоимости таких систем. Достижение нового, более высокого уровня качества систем благодаря возможности реализации высокоэффективных и сложных законов компьютерного управления позволяет говорить о мехатронике как о возникающей компьютерной парадигме современного развития технической кибернетики.

Характерным примером мехатронной системы с компьютерным управлением является прецизионный следящий привод на основе бесконтактной многофазной электрической машины переменного тока с векторным управлением. Наличие группы датчиков, в том числе высокоточного датчика положения вала двигателя, цифровых методов обработки информации, компьютерной реализации законов управления, преобразований, основанных на использовании математической модели электрической машины, и быстродействующего контроллера позволяет построить прецизионный быстродействующий привод, обладающий сроком службы до 30–50 тысяч часов и более.

Компьютерное управление оказывается весьма эффективным при построении многокоординатных нелинейных мехатронных систем. В этом случае ЭВМ анализирует данные о состоянии всех компонентов и внешних воздействиях, производит вычисления и формирует управляющие воздействия на исполнительные компоненты системы с учётом особенностей её математической модели. В результате достигается высокое качество управления согласованным многокоординатным движением, например, рабочего органа мехатронной технологической машины или мобильного робота.

Особую роль в мехатронике играет интеллектуальное управление, которое является более высокой ступенью развития компьютерного управления и реализует различные технологии искусственного интеллекта. Они дают возможность мехатронной системе воспроизводить в той или иной мере интеллектуальные способности человека и на этой основе принимать решения о рациональных действиях для достижения цели управления. Наиболее эффективными технологиями интеллектуального управления в мехатронике являются технологии нечёткой логики, искусственных нейронных сетей и экспертных систем.

Применение интеллектуального управления даёт возможность обеспечить высокую эффективность функционирования мехатронных систем при отсутствии подробной математической модели объекта управления, при действии различных неопределённых факторов и при опасности возникновения непредвиденных ситуаций в работе системы.

Преимущество интеллектуального управления мехатронными системами состоит и в том, что часто для построения таких систем не требуются их подробная математическая модель и знание законов изменения действующих на них внешних воздействий, а управление строится на основе опыта действий высококвалифицированных специалистов-экспертов.

Автомобильный транспорт играет важную роль в обществе транспортной системе страны, хозяйстве. Автомобиль широко используется для подвоза грузов к железным дорогам, речным и морским причалам, обслуживания промышленных торговых предприятий, работников сельского хозяйства, обеспечивает перевозки пассажиров. На долю автомобильного транспорта приходится около половины пассажирских и грузоперевозок (рис. 12.1)

Рисунок 12.1 – Распределение транспортных перевозок

Прошло буквально сто с небольшим лет с момента появления первого автомобиля, а уже нет практически сферы деятельности, в которой бы он не использовался. Поэтому автомобильная промышленность в экономике развитых стран является сейчас ведущей отраслью машиностроения. На это есть причины:

Во-первых, людям с каждым днём требуется все больше и больше автомобилей для решения различных хозяйственных задач;

Во-вторых, эта промышленность является наукоемкой и высокотехнологичной. Она «тянет» за собой многие другие отрасли, предприятия которых выполняют ее многочисленные заказы. Инновации, внедряемые в автомобильной промышленности, неминуемо заставляют эти отрасли совершенствовать и свои производства. В силу того, что таких отраслей достаточно много, то в итоге наблюдается подъем всей промышленности, а, следовательно, и экономики в целом;

В-третьих, автомобильная промышленность во всех развитых странах относится к числу наиболее прибыльных отраслей народного хозяйства, так как она способствует повышению товарооборота и приносит в казну государства немалые доходы за счет продажи на внутреннем, так и на мировом рынке;

В-четвертых, автомобильная промышленность является стратегически важной отраслью. Развитие этой отрасли делает страну экономически сильной и потому более независимой. Широкое использование лучших образцов автомобильной техники в армии, бесспорно, повышает оборонную мощь страны.

Сейчас в автомобильной промышленности существует ряд тенденций, которые свидетельствуют о её важности и значении, а также смежных с ней отраслей в экономике промышленно развитых стран. Наблюдается совершенно новый подход к техническому развитию автомобиля, организации и технологии его производства. Научно-технические тенденции заключаются в уменьшении расхода топлива и снижении вредных выбросов, разработке сверхлегкого автомобиля, повышении безопасности, качества, надежности и долговечности, а также в развитии интеллектуальных автомобильно-дорожных систем.

Развитие мехатроники в автомобилях (рис. 12.2) и на производственных машинах имеет свои особенности. В автомобилях экспансия автоматики, а следовательно, и мехатроники, преимущественно началась в сфере устройств комфорта. Первым из мехатронных агрегатов, как это исторически повелось, там стал двигатель с системой топливоподачи и автоматикой её регулирования. Вторым – система силового управления навесным устройством (EHR), мировым лидером в производстве которой является фирма Bosch. Третьим – трансмиссия. Тут процесс начался с появления механических трансмиссий с переключением ступеней под нагрузкой. На них появились гидравлические, затем электрогидравлические устройства переключения, а затем и электронная автоматика управления переключениями. Западные фирмы (Германская ZF и другие) начали поставлять автомобильным заводам и производить на продажу трансмиссии в таком именно полном комплекте

Сила и выгода мехатронного исполнения агрегатов особенно ярко видна на примере трансмиссий, которые при наличии и отсутствии автоматики управления при одинаковых других компонентах комплекса являют разительный контраст в характеристиках как их самих, так и оборудованных ими автомобилей. В мехатронном виде они обеспечивают на порядок более выгодные характеристики практически по всем показателям работы машин: техническим, экономическим и эргономическим.

Сравнивая мехатронные комплексы с их не мехатронными прообразами по техническому совершенству легко увидеть, что первые значительно превосходят последних, не только по общим показателям, но и по уровню и качеству проектирования. Это не удивительно: синергический эффект проявляется не только в конечном продукте, но и в процессе проектирования вследствие и нового подхода к проектированию.

Рисунок 12.2 – Классификация мехатронных систем автомобиля

При управлении работой двигателя автомобиля применяют различные системы:

- AVCS (Active Valve Control System) - система регулировки фаз газораспределения на автомобилях Subaru изменяет высоту подъема клапанов в зависимости от мгновенной нагрузки двигателя. Common Rail (Nissan) - система впрыска, подающая топливо в цилиндры через общую магистраль под высоким давлением. Отличается рядом преимуществ, благодаря которым вождение приносит водителю больше удовольствия: для дизелей с Common Rail характерны одновременно отличная приемистость и низкий расход топлива, избавляющий от необходимости часто останавливаться на заправках.

- GDI - Gasoline Direct Injection, что можно перевести как "двигатель с непосредственным впрыском топлива", то есть, топливо на таком двигателе впрыскивается не во впускной коллектор, а прямо в цилиндры двигателя. M-Fire - система управления процессом сгорания - существенно снижается дымность отработавших газов и содержание в них окислов азота при одновременном увеличении мощности и снижении уровня шума.

- MIVEC (Mitsubishi) - оптимально управляет моментом открытия впускных клапанов в соответствии с условиями работы двигателя, что улучшает стабильность работы двигателя на холостом ходу, мощностные и моментные характеристики для всего рабочего диапазона.

- VTEC (Honda) - Система изменяемых фаз газораспределения. Применяются для улучшения характеристик крутящего момента в широком диапазоне оборотов, а также для улучшения экономичности и экологических характеристик двигателя. Также применяется на автомобилях Mazda.

- DPS - Dual Pump System - два маслянных насоса, соедиенные последовательно (т.е. друг за другом). При равной частоте вращения обоих масляных насосов имеет место "равномерная" циркуляция масла, т.е. отсутствуют области с повышенным и пониженным давлением (рис. 12.3).

Рисунок 12.3 – Dual Pump Sysytem

- Common rail (англ. общая магистраль ) - современная технология систем подачи топлива в дизельных двигателях с прямым впрыском. В системе common rail насос нагнетает топливо под высоким давлением (250 - 1800 бар, в зависимости от режима работы двигателя) в общую топливную магистраль. Управляемые электроникой форсунки с электромагнитными или пьезоэлектрическими клапанами впрыскивают топливо в цилиндры. В зависимости от конструкции, форсунки производят от 2 до 5 впрысков за 1 такт. Точный расчет угла начала впрыска и количества впрыскиваемого топлива позволяют дизельным двигателям выполнить возросшие экологические и экономические требования. Кроме того дизельные двигатели с системой common rail по своим мощностным и динамическим характеристикам вплотную приблизились, а в некоторых случаях превзошли бензиновые двигатели.

Выделяют различные типы мехатронного устройства трансмиссий:

- CVT - автоматическая трансмиссия с вариатором. Представляет собой механизм с диапазоном перемены передаточного числа большим, чем у 5-ступенчатой механической КПП.

- DAC - Downhill Assist Control - система контролирует поведение машины на крутых спусках. На колесах установлены датчики, которые замеряют скорость вращения колес и постоянно сопоставляют ее со скоростью автомобиля. Анализируя полученные данные, электроника вовремя подтормаживает передние колеса до скорости порядка 5 км/ч.

- DDS - Downhill Drive Support – система контроля движения в автомобилях марки Nissan на крутых спусках. DDS автоматически поддерживает скорость 7 км/ч при спуске, не позволяя колесам заблокироваться.

- Drive Select 4x4 - привод на все колеса можно включить и выключить на ходу на скорости до 100 км/ч.

- TSA (Trailer Stability Assist) - система стабилизации автомобиля во время движения с прицепом. При потере устойчивости автомобиль, как правило, начинает болтать по дороге. В этом случае TSA подтормаживает колеса "по диагонали" (переднее левое - заднее правое или переднее правое - заднее левое) в противофазу колебаниям, одновременно снижая скорость машины путем уменьшения подачи топлива в двигатель. Используется на автомобилях марки Honda.

- Easy Select 4WD - система полного привода, широко применяемая в автомобилях Mitsubishi, позволяет менять 2WD на 4WD, и наоборот, во время движения машины.

- Grade Logic Control - система «умного» выбора передач, обеспечивает равномерную тягу, что особенно важно при подъеме в гору.

- Hypertronic CVТ-M6 (Nissan) - обеспечивают плавное, бесступенчатое ускорение без рывков, характерных для традиционных автоматов. К тому же они более экономичны, чем традиционные автоматические коробки передач. CVT -М6 предназначен для водителей, которые хотят совместить преимущества автоматической и механической коробок передач водной. Переведя рычаг переключения передач в дальнюю от водителя прорезь, Вы получаете возможность переключать шесть передач с фиксированными передаточными числами.

- INVECS-II - адаптивный автомат (Mitsubishi) - автоматическая трансмиссия со спортивным режимом и возможностью механического управления.

- EBA - электронная система управления давлением в гидравлической системе тормозов, которая в случае необходимости экстренного торможения и недостаточного при этом усилия на педали тормоза самостоятельно повышает давление в тормозной магистрали, делая это во много раз быстрее человека. А система EBD равномерно распределяет тормозные усилия и работает в комплекте с ABS - антиблокировочной системой.

- ESP+ - противозаносная система стабилизации ESP - наиболее сложная система с задействованием возможностей антиблокировочной, антипробуксовочной с контролем тяги и электронной систем управления дроссельной заслонкой. Контрольный блок получает информацию с датчиков углового ускорения автомобиля, угла поворота рулевого колеса, информацию о скорости автомобиля и вращении каждого из колес. Система анализирует эти данные и рассчитывает траекторию движения, а в случае, если в поворотах или маневрах реальная скорость не совпадает с расчетной и автомобиль "выносит" наружу или внутрь поворота, корректирует траекторию движения, подтормаживая колеса и снижая тягу двигателя.

- HAC - Hill-start Assist Control - система контролирует поведение машины на крутых подъемах. HAC не только предотвращает пробуксовку колес при начале движения вверх по скользкому склону, но и способна предотвратить скатывание назад, если скорость автомобиля слишком мала и он скользит вниз под тяжестью кузова.

- Нill Holder - с помощью этого устройства автомобиль удерживается на тормозах даже после того, как педаль тормоза отпущена, отключается Нill Holder только после того, как отпускается педаль сцепления. Предназначен для начала движения в горку.

- AIRMATIC Dual Control – активная воздушная подвеска с электронной регулировкой и адаптивной системой демпфирования ADS II работает полностью в автоматическом режиме (рис. 12.4). По сравнению с традиционной стальной подвеской она значительно улучшает комфорт и безопасность движения. AIRMATIC DC работает с воздушными подушками, которые электроника в зависимости от дорожной ситуации делает жестче или мягче. Если датчики, например, определили спортивный стиль движения, комфортная в нормальном режиме воздушная подвеска автоматически становится жестче. Подвеску и характер демпфирования можно настроить на спортивный или комфортный режим также и вручную с помощью переключателя.

Электроника работает с четырьмя разными режимами демпфирования (ADS II), которые адаптируются автоматически на каждом колесе под состояние дороги. Таким образом, автомобиль даже на плохой дороге катится мягко без ущерба для стабильности.

Рисунок 12.4 – AIRMATIC Dual Control

Система оснащена также функцией регулировки уровня автомобиля. Она обеспечивает даже на загруженном автомобиле почти постоянный дорожный просвет, что придает автомобилю стабильность. При движении на высокой скорости автомобиль может автоматически опускаться, чтобы уменьшить наклоны кузова. При скорости свыше 140 км/час автомобиль автоматически опускается на 15 мм, а при скорости ниже 70 км/час нормальный уровень снова восстанавливается. Кроме того, для плохой дороги имеется возможность вручную поднять автомобиль на 25 мм. При продолжительном движении со скоростью около 80 км/час или при превышении скорости 120 км/час автоматически снова восстанавливается нормальный уровень.

Также в автомобилях используются различные тормозные системы, используемые для значительного сокращения тормозного пути, грамотной интерпретации поведения водителя во время торможения, активации максимального тормозного усилия в случае распознавания экстренного торможения.

- Тормозной ассистент (BAS) , устанавливаемый серийно на всех легковых автомобилях Mercedes-Benz, интерпретирует поведение водителя во время торможения и в случае распознавания экстренного торможения создает максимальное тормозное усилие, если водитель сам недостаточно нажимает на педаль тормоза. Разработка тормозного ассистента основывается на данных, которые получил отдел Mercedes-Benz по изучению аварий: в критичной ситуации водители нажимают на педаль тормоза быстро, но недостаточно сильно. В этом случае тормозной ассистент сможет эффективно поддержать водителя.

Для лучшего понимания сделаем краткий обзор техники современных тормозных систем: тормозной усилитель, который усиливает давление создаваемое ногой водителя, состоит из двух камер, которые разделены между собой с помощью подвижной мембраны. Если торможение не производится, то в обеих камерах находится вакуум. Благодаря нажатию на педаль тормоза в тормозном усилителе открывается механический управляющий клапан, который перепускает воздух в заднюю камеру и изменяет соотношение давление в двух камерах. Максимум усилия создается, когда во второй камере царит атмосферное давление. В тормозном ассистенте (BAS)так называемый датчик движения мембраны определяет, является ли торможение экстремальным. Он определяет движение мембраны между камерами и передает значение в блок управления BAS. Сравнивая постоянно значения микрокомпьютер распознает момент, когда скорость нажатия на педаль тормоза (ровна скорости передвижения мембраны в тормозном усилителе) превышает стандартное значение - это и является экстренным торможением. В этом случае система активирует магнитный клапан, через который мгновенно наполняется воздухом задняя камера и создается максимальное тормозное усилие. Несмотря на такое автоматическое полное торможение колеса не блокируются, потому что известная антиблокировочная система ABS дозирует тормозное усилие, оптимально удерживая его на грани блокировки, сохраняя благодаря этому управляемость автомобиля. Если водитель убирает ногу с педали тормоза, то специальный датчик срабатывания закрывает магнитный клапан и автоматическое усиление тормоза отключается.

Рисунок 12.6 – Тормозной ассистент (BAS) Мерседес

- Антиблокировочная система (АБС) (нем. antiblockiersystem англ. Anti-lock Brake System (ABS)) - система, предотвращающая блокировку колёс транспортного средства при торможении. Основное предназначение системы состоит в том, чтобы уменьшить тормозной путь и обеспечить управляемость транспортного средства в процессе резкого торможения, и исключить вероятность его неконтролируемого скольжения.

АБС состоит из следующих основных компонентов:

Датчики скорости либо ускорения (замедления) установленные на ступицах колёс транспортного средства.

Управляющие клапаны, которые являются элементами модулятора давления, установленные в магистрали основной тормозной системы.

Блок управления, получающий сигналы от датчиков, и управляющий работой клапанов.

После начала торможения АБС начинает постоянное и достаточно точное определение скорости вращения каждого колеса. В том случае, если какое-то колесо начинает вращаться существенно медленнее остальных (что означает, что колесо близко к блокировке), клапан в тормозной магистрали ограничивает тормозное усилие на этом колесе. Как только колесо начинает вращаться быстрее остальных, тормозное усилие восстанавливается.

Этот процесс повторяется несколько раз (или несколько десятков раз) в секунду, и как правило приводит к заметной пульсации тормозной педали. Тормозное усилие может ограничиваться как во всей тормозной системе одновременно (одноканальная АБС), так и в тормозной системе борта (двухканальная АБС) или даже отдельного колеса (многоканальная АБС). Одноканальные системы обеспечивают довольно эффективное замедление, но только в том случае если условия сцепления всех колёс более или менее одинаковы. Многоканальные системы дороже и сложнее одноканальных, но имеют большую эффективность при торможении на неоднородных покрытиях, если, например, при торможении одно или несколько колёс попали на лёд, мокрый участок дороги, или обочину.

Широкое распространение в современных автомобилях получают системы управления и навигации.

- Ситема DISTRONIC – осуществялет электронное регулирование расстояние до впереди идущего автомобиля с помощью радара, простое управление с помощью рычажка TEMPOMAT, обеспечивает дополнительный комфорт на автобанах и аналогичных дорогах, поддерживается рабочее состояние водителя.

Регулятор расстояния DISTRONIC поддерживает необходимо расстояние до впереди идущего автомобиля. Если расстояние уменьшается, то активируется тормозная система. Если впереди не едет ни один автомобиль, то DISTRONIC поддерживает установленную водителем скорость. DISTRONIC предоставляет для движения по автобану и аналогичным дорогам дополнительный комфорт. Микрокомпьютер обрабатывает на скорости от 30 до 180 км/час сигналы радара, который установлен за решеткой радиатора. Импульсы радара отражаются от впереди идущего автомобиля, обрабатываются и на основании этой информации рассчитывается расстояние до переднего автомобиля и его скорость. Если автомобиль Mercedes-Benz с системой DISTRONIC приближается слишком сильно к переднему автомобилю, то DISTRONIC автоматически уменьшает газ и активирует тормоз, чтобы поддержать заданное расстояние. Если тормозить необходимо сильно, то водитель информируется об этом с помощью акустического сигнала и предостерегающей лампочки - это значит, что водитель должен нажать на педаль тормоза сам. Если расстояние увеличивается, то DISTRONIC снова обеспечивает необходимое расстояние и ускоряет автомобиль до заданной скорости. DISTRONIC является дальнейшим развитием серийной функции TEMPOMAT с переменным ограничением скорости движения SPEEDTRONIC

Рисунок 12.7 – Система управления и навигации

Компания Mercedes-Benz представила первую мехатронную пневматическую подвеску AIR-matic с системой регулирования амортизаторов ADS в стандартной комплектации седанов S-класса.

В системе AIR-matic стойка седана S-класса содержит в себе пневматический упругий элемент: роль привычных нам пружин здесь выполняет сжатый воздух, заключенный под резинокордной оболочкой. Еще в стойке имеется амортизатор с необычной «пристройкой» сбоку. Естественно, в автомобиле предусмотрена полноценная пневмосистема (компрессор, ресивер, магистрали, клапанные устройства). А еще – сеть датчиков и, конечно же, процессор. Как система работает. По команде процессора клапаны открывают доступ воздуха из пневмосистемы в упругие элементы (либо стравливают воздух оттуда). Таким образом меняется уровень пола кузова: в систему заложена его зависимость от скорости движения автомобиля. Водитель также может «проявить волю» – приподнять автомобиль, скажем, для переезда значительных неровностей.

ADS выполняет более «тонкую» работу – управляет амортизаторами. При ходе штока амортизатора часть жидкости перетекает не только через клапаны в поршне, но и через ту самую «пристройку», внутри которой исполнительное устройсво – система клапанов, обеспечивающая четыре возможных режима работы амортизатора. На основании поступающей от датчиков информации и в соответствии с выбранным водителем алгоритмом («спортивный» либо «комфортный») процессор выбирает для каждого амортизатора режим, наиболее соответствующий «текущему моменту», и посылает команды на исполнительные устройства.

Современные автомобили оснащаются системой климат-контроля . Данная система предназначена для создания и автоматического поддержания микроклимата в салоне автомобиля. Система обеспечивает совместную работу систем отопления, вентиляции и кондиционирования за счет электронного управления.

Применение электроники позволило добиться зонального регулирования климата в салоне автомобиля. В зависимости от числа температурных зон различают следующие системы климат-контроля:

· однозонный климат-контроль;

· двухзонный климат-контроль;

· трехзонный климат-контроль;

· четырехзонный климат-контроль.

Система климат-контроля имеет следующее общее устройство :

· климатическая установка;

· система управления.

Климатическая установка включает конструктивные элементы систем отопления, вентиляции и кондиционирования, в том числе:

· радиатор отопителя;

· вентилятор приточного воздуха;

· кондиционер, состоящий из испарителя, компрессора, конденсатора и ресивера.

Основными элементами системы управления климатом являются:

· входные датчики;

· блок управления;

· исполнительные устройства.

Входные датчики измеряют соответствующие физические параметры и преобразуют их в электрические сигналы. К входным датчикам системы управления относятся:

· датчик температуры наружного воздуха;

· датчик уровня солнечного излучения (фотодиод);

· датчики выходной температуры;

· потенциометры заслонок;

· датчик температуры испарителя;

· датчик давления в системе кондиционирования.

Количество датчиков выходной температуры определяется конструкцией системы климат-контроля. К датчику выходной температуры может быть добавлен датчик выходной температуры в ножное пространство. В двухзонной системе климат-контроля число датчиков выходной температуры удваивается (датчики слева и справа), а в трехзонной – утраивается (слева, справа и сзади).

Потенциометры заслонок фиксируют текущее положение воздушных заслонок. Датчики температуры испарителя и давления обеспечивают работу системы кондиционирования. Электронный блок управления принимает сигналы от датчиков и в соответствии с заложенной программой формирует управляющие воздействия на исполнительные устройства.

К исполнительным устройствам относятся приводы заслонок и электродвигатель вентилятора приточного воздуха, с помощью которых создается и поддерживается заданный температурный режим. Заслонки могут иметь механический или электрический привод. В конструкции климатической установки могут применяться следующие заслонки:

· заслонка приточного воздуха;

· центральная заслонка;

· заслонки температурного регулирования (в системах с 2-мя и более зонами регулирования);

· заслонка рециркуляции;

· заслонки для оттаивания стекол.

Система климат-контроля обеспечивает автоматическое регулирование температуры в салоне автомобиля в пределах 16-30 °С.

Желаемое значение температуры устанавливается с помощью регуляторов на панели приборов автомобиля. Сигнал от регулятора поступает в электронный блок управления, где активируется соответствующая программа. В соответствии с установленным алгоритмом блок управления обрабатывает сигналы входных датчиков и задействует необходимее исполнительные устройства. При необходимости включается кондиционер.

Современный автомобиль является источником повышенной опасности. Неуклонный рост мощности и скорости автомобиля, плотности движения автомобильных потоков значительно увеличивают вероятность аварийной ситуации.

Для защиты пассажиров при аварии активно разрабатываются и внедряются технические устройства безопасности. В конце 50-х годов прошлого века появились ремни безопасности , предназначенные для удержания пассажиров на своих местах при столкновении. В начале 80-х годов были применены подушки безопасности .

Совокупность конструктивных элементов, применяемых для защиты пассажиров от травм при аварии, составляет систему пассивной безопасности автомобиля. Система должна обеспечивать защиту не только пассажиров и конкретного автомобиля, но и других участников дорожного движения.

Важнейшими компонентами системы пассивной безопасности автомобиля являются:

· ремни безопасности;

· натяжители ремней безопасности;

· активные подголовники;

· подушки безопасности;

· кузов автомобиля, устойчивый к деформации;

· аварийный размыкатель аккумуляторной батареи;

· ряд других устройств (система защиты при опрокидывании на кабриолете; детские системы безопасности - крепления, кресла, ремни безопасности).

Современная система пассивной безопасности автомобиля имеет электронное управление, обеспечивающее эффективное взаимодействие большинства компонентов.

Система управления включает:

· входные датчики;

· блок управления;

· исполнительные устройства компонентов системы.

Входные датчики фиксируют параметры, при которых возникает аварийная ситуация, и преобразуют их в электрические сигналы. К входным датчикам оносятся:

· датчик удара;

· выключатель замка ремня безопасности;

· датчик занятости сидения переднего пассажира;

· датчик положения сидения водителя и переднего пассажира.

На каждую из сторон автомобиля устанавливается, как правило, по два датчика удара . Они обеспечивают работу соответствующих подушек безопасности. В задней части датчики удара применяются при оборудовании автомобиля активными подголовниками с электрическим приводом. Выключатель замка ремня безопасности фиксирует использование ремня безопасности.

Датчик занятости сидения переднего пассажира позволяет в случае аварийной ситуации и отсутствии на переднем сидении пассажира сохранить соответствующую подушку безопасности.

В зависимости от положениясидения водителя и переднего пассажира, которое фиксируется соответствующими датчиками, изменяется порядок и интенсивность применения компонентов системы.

На основании сравнения сигналов датчиков с контрольными параметрами блок управления распознает наступление аварийной ситуации и активизирует необходимые исполнительные устройства элементов системы.

Исполнительным устройствами элементов системы пассивной безопасности являются:

· пиропатрон подушки безопасности;

· пиропатрон натяжителя ремня безопасности;

· пиропатрон (реле) аварийного размыкателя аккумуляторной батареи;

· пиропатрон механизма привода активных подголовников (при использовании подголовников с электрическим приводом);

· контрольная лампа, сигнализирующая о непристегнутых ремнях безопасности.

Активизация исполнительных устройств производится в определенном сочетании в соответствии с заложенным программным обеспечением.

ISOFIX - Изофикс- cистема крепления детских кресел. Внешне детские кресла с этой системой отличаются двумя компактными замками, расположенными на задней части салазок. Замки захватывают шестимиллиметровый пруток, спрятанный за заглушками в основании спинки сиденья.

Т ермин «мехатроника » введён Tetsuro Moria (Тецуро Мори) инженером японской компании Yaskawa Electric (Яскава электрик) в 1969. Термин состоит из двух частей - «меха», от слова механика, и «троника», от слова электроника. В России до возникновения термина «мехатроника» применялись приборы с названием «механотроны».

Мехатроника – это прогрессивное направление развития науки и техники, ориентированное на создание и эксплуатацию автоматических и автоматизированных машин и систем с компьютерным (микропроцессорным) управлением их движением. Основной задачей мехатроники является разработка и создание высокоточных, высоконадёжных и многофункциональных систем управления сложными динамическими объектами. Простейшими примерами мехатроники являются тормозная система автомобиля с АБС (антиблокировочной системой) и промышленные станки с ЧПУ.

Крупнейшим в мировой подшипниковой отрасли разработчиком и изготовителем мехатронных устройств является компания SNR . Компания известна как пионер в области “сенсорных” подшипников, c оздавшая “ноу-хау” технологию c использованием многополюсных магнитных колец и измерительных компонентов интегрированные в механические детали. Именно SNR впервые предложила использовать колесные подшипники с интегрированным датчиком скорости вращения на основе уникальной магнитной технологии – ASB ® (Active Sensor Bearing ), которые в настоящее время являются стандартом, признанным и используемым почти всеми крупнейшими автопроизводителями в Европе и Японии. Уже произведено более 82 миллионов подобных устройств, а к 2010 году почти 50% всех колесных подшипников в Мире выпускаемых различными производителями будут использовать технологию ASB ® . Такое массовое применение ASB ® лишний раз доказывает надежность этих решений, обеспечивающих высокую точность измерения и передачи цифровой информации в самых агрессивных окружающих условиях (вибрации, грязь, большие перепады температур и т.п.).

Иллюстрация : SNR

Структура подшипника ASB ®

Основными преимуществами технологий ASB ® , применяемых в автомобилестроении, являются:

это компактное и экономичное решение, может использоваться и на транспортных средствах низшего ценового диапазона, а не только на дорогих автомобилях в отличие от многих других конкурентных технологий,

это прогрессивная технология в исследовании автомобильного комфорта и безопасности,

это главный элемент в концепции “полного контроля за шасси”,

это открытый стандарт, обеспечивающий минимальные затраты при лицензировании производства изготовителями подшипников и электронных компонентов.

Технология ASB ® в 1997 году на выставке EquipAuto в Париже получила Первый Grand Prix в номинации "Новые технологии для оригинального (конвейерного) производства".

В 2005 году на EquipAuto SNR предложила к обозрению дальнейшее развитие ASB ® – специальную систему с датчиком угла поворота ASB ® Steering System , предназначенная для измерения угла поворота рулевого колеса, что позволит оптимизировать работу электронных систем автомобиля и увеличить уровень безопасности и комфорта. Разработка данной системы началась в 2003 году, усилиями CONTINENTAL TEVES и SNR Roulements . В 2004 году первые опытные образцы были готовы. Полевое испытание ASB ® Steering System прошли в марте 2005 года в Швеции на автомобилях Mercedes C -класса и показали великолепные результаты. В серийное производство ASB ® Steering System должна войти в 2008 году.

Иллюстрация : SNR

ASB ® Steering System

Основными преимуществами ASB ® Steering System станут:

более простая конструкция,

обеспечение малого уровня шума,

меньшая себестоимость,

оптимизация размеров …

Имея более чем 15 летний опыт разработки и изготовления мехатронных устройств, компания предлагает для клиентов не только из сферы автомобилестроения, но и промышленности и аэрокосмонавтики - “мехатронных” подшипники Sensor Line . Эти подшипники унаследовали непревзойденную надёжность ASB ® , полную интеграцию и соответствие международным стандартам ISO .

Расположенный в самом центре движения, датчик Sensor Line передаёт информацию об угловом смещении и скорости вращения в течение более 32 периодов за один оборот. Таким образом, объединяются функции подшипника и измерительного устройства, что положительно сказывается на компактности подшипника и оборудования в целом, обеспечивая при этом конкурентно способную цену по отношению к стандартным решениям (на базе оптических сенсоров).

Фото : SNR

включает:

Запатентованное многодорожечное и многополюсное магнитное кольцо, генерирующее магнитное поле определённой формы;

Специальный электронный компонент MPS 32 XF преобразует информацию об изменении магнитного поля в цифровой сигнал.

Фото: Torrington

Компонента MPS 32 XF

Sensor Line Encoder может достигать разрешения 4096 импульсов за один оборот с радиусом чтения всего 15 мм, обеспечивая точность позиционирования более, чем 0,1° ! Таким образом, Sensor Line Encoder во многих случаях может заменить стандартное оптическое кодирующее устройство, при этом придавая дополнительные функции.

Устройство Sensor Line Encoder может обеспечить получение следующих данных с высокой точностью и надёжностью:

угловое положение,

Скорость,

направление вращения,

Количество оборотов,

Температуру.

Уникальные свойства нового устройства SNR были признаны в мире электроники ещё на стадии опытных образцов. Специальный сенсор MPS 32 XF выиграл главный приз Gold Award на выставке Sensor Expo 2001 в г.Чикаго (США).

В настоящее время Sensor Line Encoder находит свое применение:

в механических трансмиссиях;

в конвейерах;

в робототехнике;

в транспортных средствах;

в грузоподъёмниках;

в системах контроля, измерения и позиционирования.

Фото: SNR

Одним из дальнейших проектов, который должен финишировать в 2010-11 годах, является ASB ® 3 – подшипник с интегрированным датчиком моментов основанный на применении туннельного магнитосопротивления. Использование технологии туннельного магнитосопротивления позволяет обеспечить:

высокую чувствительность датчика,

низкие энергозатраты,

лучший сигнал по отношению к уровню шума,

более широкий температурный диапазон.

ASB ® 4 , выход которого запланирован на 2012-15 г.г., завершит открытие эры информационных технологий для подшипникостроения. Впервые будет интегрирована система самодиагностики, что позволит, например, по температуре смазки подшипника или его вибрации узнать состояние подшипника.